A equipe de planejamento agora é capaz de responder rapidamente às flutuações da demanda.
Em um ambiente exigente de FMCG, as empresas buscam oferecer uma ampla gama de produtos, gerenciando grandes estoques e mantendo um processo de produção eficiente. Nosso cliente enfrentou desafios ao criar um plano de produção que equilibrasse os custos de produção (por exemplo, serviços públicos, recursos) e logística (por exemplo, armazenamento, retenção de estoque) para mais de 350 produtos, considerando as complexidades de seu processo de produção.
Usando um modelo de otimização matemática de última geração, desenvolvemos uma metodologia para criar um plano de produção de 12 semanas que minimiza os custos e fornece flexibilidade para o processo de produção dinâmico da empresa. Ao contabilizar os custos de produção, os requisitos de nível de serviço e a obsolescência, o cliente pode tomar decisões baseadas em dados para várias fábricas. Além disso, os níveis ideais de segurança de estoque e as estratégias de produção foram redefinidos com base nos padrões de demanda do produto e nos níveis de serviço para melhorar o gerenciamento do estoque.
Espera-se que a metodologia desenvolvida reduza os custos totais de produção e estoque em 4%, juntamente com uma redução de 2,5 dias (9,5%) na cobertura de estoque devido aos menores níveis de estoque de segurança. Além disso, o processo simplificado de planejamento de produção permite que a equipe da empresa se adapte rapidamente às flutuações da demanda e se concentre em atividades que agregam mais valor.
Em um ambiente cada vez mais exigente, jogadores em Indústrias de FMCG (bens de consumo em movimento rápido) se esforçam para fornecer prontamente uma grande variedade de produtos aos seus clientes. No entanto, isso pressiona as empresas a manter grandes quantidades de estoque e a ter um processo de produção eficiente para acompanhar a demanda.
Nosso cliente se esforçou para elaborar um plano de produção que alcançasse a compensação perfeita entre os custos de produção (por exemplo, serviços públicos, recursos humanos) e logística (por exemplo, armazenamento, retenção de estoque) para cada um de seus mais de 350 produtos, considerando todas as complexidades relacionadas ao seu processo de produção.
Usando um modelo de otimização matemática de última geração, desenvolvemos uma metodologia capaz de sugerir um plano de produção de 12 semanas, que minimiza os custos gerais, com a flexibilidade necessária para acomodar o processo dinâmico de produção da empresa.
Ao considerar os custos de produção, como mão de obra, funcionamento da máquina e deterioração de matéria-prima, bem como os custos de nível de serviço e obsolescência, nosso cliente agora pode tomar uma decisão baseada em dados para várias de suas fábricas.
Para simplificar ainda mais o gerenciamento de estoque da empresa, também redefinimos o níveis ideais de estoque de segurança e estratégia de produção, de acordo com os padrões de demanda de cada produto e os níveis de serviço exigidos.
Ao aplicar a metodologia desenvolvida, nosso cliente espera reduzir os custos totais de produção e relacionados ao estoque em 4%, ao mesmo tempo em que experimenta uma redução de 2,5 dias (9,5%) da cobertura de estoque devido à redução geral do estoque de segurança.
Além disso, ao reduzir significativamente o tempo necessário para desenvolver um plano de produção, a equipe de planejamento da empresa agora é capaz de responder rapidamente às flutuações da demanda e pode alocar seu tempo para atividades que agregam mais valor no processo de planejamento.
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